液压设备的安装调试

(一)一般注意事项

安装调试一台新的液压设备，一般注意事项如下：

①安装前，要准备好适用的通用工具和专用工具，严禁诸如用起子代替扳手、任意敲打等不符合操作规程的装配现象。

②安装装配前，对装入主机的液压件和辅件须经严格清洗，去除有害于工作液的防锈剂和一切污物。液

压件和管道各油口所有的堵头、塑料塞子，管堵等随着工程的进展逐步拆除，而不要先行卸掉、防止污物从油口进入元件内部。

③必须保证油箱的内外表面、主机的各配合表面及其它可见组成元件是清洁的。

④与工作液接触的元件外露部分(如活塞杆》应予以保护，以防污物进入。

⑤油箱盖、管口和空气滤清器须充分密封，以保证未被过滤的空气不进入液压系统。

⑥在油箱上或近油箱处，应提供说明油品类型及系统容量的铭牌。

⑦将设备指定的工作液过滤到要求的清洁度水准，然后方可注入系统。

⑧液压装置与工作机构连接在一起，才能完成预定的动作，因此要注意二者之间的连接装配质量(如同心度、相对位置、受力状况、固定方式及密封好坏等)。

(二)油泵和液压马达的安装

①泵轴与电机驱动轴连接的联轴器安装不良是噪声振动的根源，因而要安装同心，同轴度应在0.1mm以内，二者轴线倾角不大于1°。一般应采用挠性联接，避免用三角皮带或齿轮直接带动泵轴转动(单边受力),并避免过力敲击泵轴和液压马达轴，以免损伤转子。

②泵的旋向要正确。泵与液压马达的进出油口不得接反，以免造成故障与事故。

③泵与马达支架或底板应有足够的强度和刚度，防止产生振动。

④泵的吸油高度应不超过使用说明书中的规定(一般为500mm),安装时尽量靠近油箱油面。

⑤泵吸油管不得漏气，以免空气进入系统，产生振动和噪声。

(三)油缸的安装

①油缸安装时，先要检查活塞杆是否弯曲，特别对长行程油缸。活塞杆弯曲会造成缸盖密封损坏，导致泄漏、爬行和动作失灵。并且加剧活塞杆的偏磨损。

②油缸轴心线应与导轨平行。特别注意活塞杆全部伸出时的情况。若二者不平行，会产生较大的侧向力，造成油缸别劲，换向不良，爬行和油缸密封破损失效等故障。一般可以导轨为基准，用百分表调整液压缸，使活塞杆(伸出)的侧母线与V形导轨平行，上母线与平导轨平行，允差为0.04~0.08mm/m。

③活塞杆轴心线对两端支座的安装基面，其平行度误差不得大于0.05mm。

④对行程较长的油缸，活塞杆与工作台的联结应保持浮动(以球面副相连),以补偿安装误差产生的别劲和补偿热膨胀的影响。

(四)阀类元件的安装

安装前应参阅有关资料了解该元件的用途、特点和安装注意事项。其次要检查购置的液压件外观质量和内部锈蚀情况，检查是否为合格品，必要时返回制造单位修复或更换，一般不要自行拆卸。其安装步骤如下；

①安装前，先用干净煤油或柴油(忌用汽油)清洗元件表面的防锈剂及其它污物，此时注意不可将塞在各油口的塑料塞子拔掉，以免脏东西进入阀内。

②对自行设计制造的专用阀应按有关标准进行如性能试验，耐压试验等。

③板式阀类元件安装时，要检查各油口的密封圈是否漏装或脱落，是否突出安装平面而有一定的压缩余量，各种规格同一平面上的密封圈突出量是否一致，安装O形圈各油口的沟槽是否拉伤，安装面上是否碰伤等，作出处置后再进行装配。O形圈涂上少许黄油可防止脱落。

④板式阀的安装螺钉(多为四个)要对角逐次均匀拧紧。不要单钉独进，这样会造成阀体变形及底板上的密封圈压缩余量不一致造成漏油和冲出密封圈。

⑤板式阀中流量阀进出油口对称，容易进出油口装反。压力阀中，阀安装底面各类阀外形相似，容易出现将溢流阀装成减压阀之类的错误。

⑥对管式阀，为了安装与使用方便，往往有两个进油口或两个回油口，安装时应将不用的油口用螺塞堵死或作其它处理，以免运转时喷油或产生故障。

⑦电磁换向阀一般宜水平安装，童直安装时电磁铁一般朝上(两位阀),设计安装板时就应考虑好。

⑧溢流阀(先导式)有一遥控口、当不采用远程控制时，应用螺塞堵住(管式)或安装板不钻通(板式)。

(五)其它辅件的安装

液压系统中的辅助元件，包括管路及管接头，滤油器、油冷却器、密封、蓄能器及计器类仪表等，它们的安装好坏也会严重影响到液压系统的正常工作，不容许有丝毫的疏忽。

在设计中，就要考虑好这些辅助元件的正确位置配置。尽量考虑使用、维修和调整上的方便并注意整齐美观。下面着重介绍油管的安装。

管路的安装质量影响到漏油、漏气、振动和噪声以及压力损失的大小，并由此会产生多种故障。管路的安装应注意下列事项(详见§7-1):

①油管长度要适宜。施工中可先用铁丝比画弯成所需形状，再展直决定出油管长度。完全按设计图往往长度不十分准确。

②在满足连接的前提下，管道尽可能短，避免急拐弯，拐弯的位置越少越好，以减少压力损失。

③平行及交叉的管道间距，至少10mm以上，防止相互干扰及振动引起管道的相互敲击碰擦。

④油管可用冷弯(铜管),也可用热弯(钢管)。热弯弯毕的管子应将管内氧化皮去掉。

⑤吸油管宜短宜粗些，一般吸油管口都装有滤油器，滤油器必须至少在油面以下200mm。对于柱塞泵的进油管，推荐管口不装滤油口，可将管口处切成45°斜面，斜面孔朝向箱壁，这样可减少进油口处的雷诺数并防止杂质吸入油泵。

⑥液压系统的回油管尽量远离吸油管并应插入油箱油面之下，可防止回油飞溅而产生气泡并很快被吸进泵内。回油管管口应切成45°斜面以扩大通流面积改善回油流动状态以及防止空气反灌进入系统内。

⑦溢流阀的回油为热油，应远离吸油管，这样可避免热油未经冷却又被泵吸入系统，造成温升。

⑧其它注意事项详见87-1。

⑨各类管路的流速情况如表2-3所示，相应可按本表选择各种管径。

表2·3

(六)加油

按规定往设备加进牌号相符数量足够的清洁油液。二、调试

液压设备生产厂家在设备出厂前的试车验收中，用户厂在新设备安装后以及设备经过修理后，须对液压设备按有关标准进行调试。

(一)调试前的准备工作

1.做好技术准备，熟悉被调试设备

先仔细阅读设备使用说明书，全面了解液压设备的用途、技术性能、主要结构、设备精度标准、使用要求、安全技术要求、操用使用方法、试车注意事项等。

消化好“液压系统图”,弄清液压系统的工作原理和性能要求，是“全液压”还是某一部分为液压职能。为此必须明确液压、机械与电气三者的彼此功能和彼此联系，动作顺序和连锁关系，熟悉液压系统中各元件在设备上的实际位置，它们的作用、性能、结构原理及调整方法。还要分析液压系统整个动作循环的步骤，包括在液压系统图上画出的图示位置和在液压系统图上未画出的非图示位置时的油路循环情况、压力流量情况。对有可能发生设备安全事故的部位如何采取有效的预防和可靠的应变措施等。

在上述考虑的基础上确定调试内容，步骤及调试方法。

2.调试前的检查

①试机前对棵露在外表的液压元件及管路等再进行一次擦洗，擦洗时用海绵禁用棉纱。

②导轨、各加油口及其它滑动副按要求加足润滑油。

③检查油泵旋向、油缸、油马达及油泵的进出油管是否接错。

④检查各液压元件，管路等连接是否正确可靠，安装错了的予以更正。

⑤检查各手柄位置，确认“停止”、“后退”及“卸荷”等位置，各行程挡块紧固在合适位置。

⑥旋松溢流阀手柄，适当拧紧安全阀手柄，使溢流阀调至最低工作压力。流量阀调至最小。

⑦合上电源。

(二)调试

①点动：先点动泵，观察油泵转向是否正确，电源接反不但无油液输出，有时还可能出事故，因此切记运转开始时只能“点动”。待泵声音正常并连续输出油液以及无其它不正常现象时，方可投入连续运转和空载调试。

②空载调试：先进行10～20分钟低速运转，有时需要卸掉油缸或油马达与负载的连接。持别是在寒冷季节，这种不带载荷低速运转(暖机运转)尤为重要，某些进口设备对此往往有严格要求，有的装有加热器使油箱油液升温。对在低速低压能够运行的动作先进行试运行。

③逐渐均匀升压加速，具体操作方法是反复拧紧又立即旋松溢流阀、流量阀等的压力或流量调节手柄数次，并以压力表观察压力的升降变化情况和执行元件的速度变化情况，油泵的发热、振动和噪声等状况。发现问题针对性地分析解决。

④按照动作循环表结合电气机械先调试各单个动作，再转入循环动作调试，检查各动作是否协调。调试过程中普遍会出一些问题，诸如爬行、冲击与不换向等故障，特别是对复杂的国产和进口设备，如果出现大的问题，可大家共同会诊，必要时可求助于液压设备生产厂家。

⑤最后进入满负载调试，即按液压设备技术性能进行最大工作压力和最大(小)工作速度试验，检查功率、发热、噪声振动、高速冲击、低速爬行等等方面的情况。检查各部分的漏油情况，往往空载不漏的部位压力增高时却漏油。发现问题，及时排除，并作出书面记载。

如一切正常，可试加工试件。试车完毕，停车后机床一般要复原，并做好详细调试记录存档。有些进口设备调试记录可作为索赔的依据。

⑥经上述方法调试好的液压设备各手柄，一般不要再动。对即将包装出厂的设备应将各手轮全部松开。对长期不用的设备，应将压力阀的手轮松开，防止弹簧产生永久变形而影响到机械设备启用时出现各类故障，影响性能。