液压泵损坏的原因

液压泵损坏的原因

液压泵的损坏有各种各样的原因，但究其本质，主要有以下两种。

( 一)磨损 

液压泵零件的磨损与任何设备的零件一样，是机械运行的 必然结果。在正常使用条件下(即遵守泵的运行操作规程和维 护保养规定),由于磨擦和化学反应等因素长期作用而逐渐增加 的磨损，属于自然磨损。这种磨损是无法消除和避免的，但通过 对泵的精心保养维护和正确使用，可以减慢磨损速度，延长磨损 的周期。 磨损的原因和现象主要有以下儿种： 1.磨擦磨损 零件制造后的表面，仔细用放大镜观察，总是高低不平的， 经过液压泵的运行磨损后，使金属颗粒自零件表面脱落，零件表 面高低不平的地方相对磨乎了，以后再继续摩擦，就会产生深痕 或尺寸的磨小，这种磨损是正常自然性的磨擦磨损。也称为研 磨性磨损。 2. 磨粒磨损 由于零件配合表面存在着固体颗粒性污染物，根据对液压 泵用油污染物的分析，其污染颗粒中有20%以上是硅石和金属 氧化物，这些磨损是泵零件磨损的最严重成分，它们夹在运动副 零件中间的表面，在移动时，相当于研磨砂的作用，产生剧烈的 磨粒性磨损。 3. 凹坑磨损 这是一种液压元件的疲劳损坏。在交变载荷作用下，由于 周期性压缩和变形，产生残余应力和金属疲劳现象，结果在零件 上产生微小的裂纹，以致慢慢造成零件表面一小块、一小块的剥落 。

4,腐蚀性磨损 液压泵元件表面经受油液中酸类，水分等腐蚀性物质的侵 蚀，金属表面逐步引起的损坏。 上述几种磨损所磨下的微粒，继续落在两运动部件之间， 又将加剧表面的磨损。据试验表明，斜盘式轴向柱塞泵的最大 磨损量发生在5～10μm固体颗粒的磨粒磨损中。而引起液压 泵输油量显著下降的是由于40～60μm 固体颗粒的磨粒磨损。 原因是后者对滑动表面磨损不均匀，特别是配油盘隔档处与缸 体柱塞之间隔档处的局部划伤，尽管磨擦量不大，却使液压泵的 输油量显著下降。前者虽然磨损量最大，但磨损均匀，仍能使 滑动表面如配油表面保持很少间隙，所以漏损量不大。磨粒是 自大而小地恶性磨损的，因此，大小颗粒的磨损现象都必须同时 注意，并加以减少与改善。

(二)事故 

违反液压泵运行操作规程和维修保养规定，造成严重过载， 超转速，甚至泵内零件已松动并将脱落，仍然强制开动，或拆修 后重装时，工其等异物掉入泵中等原因面产生的液压泵零部件 损坏现象。