叶片泵的故障排除与修理

一、简介

叶片泵具有结构紧凑，体积小，运转平稳，输油量均匀，噪声小等优点。但它存在结构较复杂、吸油特性差、定子、转子叶片较难加工及对油液清洁度要求较严格等缺点。

叶片泵应用较广泛，其工作压力为(70～160)×10*Pa,流量为4~200L/min,容积效率可达95%以上。

叶片泵按作用方式分为单作用(变量、内外反馈)和双作用(定量)叶片泵；按级数分为单级和双级叶片泵；按连接形式分为单泵和双泵；按工作压力分可分为中压(6.3MPa)叶片泵(如YB型YB1型)和中高压(6.3~16MPa)叶片泵(如YB₁E型、YB₂E型、Y2B-A型、Y2B-B型、Y2B--C型)等。

(一)单作用和双作用叶片泵

单作用叶片泵和双作用叶片泵的工作原理见图3-31(a)、(b)所示。

图中(a),当转子每转一转时，每个工作空间完成一次吸油和压油，叫“单作用”;图中(b),当转子每转一转时，每个密封工作腔完成吸油和压油动作各两次，所以叫“双作用”。

(二)内反馈和外反馈叶片泵

这是对单作用式变量叶片泵而言，单作用泵通过调节定子和转子间偏心距e的变化，来改变泵的输出流量的大小，调节的方式可以是手动的(手动调节变量泵),也可以自动调节。根据泵自动调节后的压力流量特性的不同，变量叶片泵又可分为限压式，恒流量式(输油量基本上不随泵的压力变化而变化)和恒压式(其调定压力基本上不随泵的流量变化而变化)三类，其中限压式变量叶片泵用得比较广泛。

限压式变量叶片泵的流量的改变是利用压力的反馈作用来实现的。当系统压力超过某一预调好的压力ua)单作用式请东工作原理图(b)双作用式叶片油泵工作原理

(限定压力)时，压力的反馈作用将定子和转子间的偏心距e减小，随之泵的输出流量也减小。若此反馈压力从叶片泵出油口外部引入压力油经通路通过柱塞6作用在定子上，以改变偏心距e的大小，叫外反馈(参阅图3-32a));若利用配油盘上对Y轴不对称(偏转一角度即a₁<a₂)的压油口，来使液压力对定子2的内壁产生一个作用力P,P力的X轴方向分力Px,实现对泵偏心量的反馈调节，叫内反馈(图3-32b)。

(图3-33)为限压式变量叶片泵的特性曲线图，用图3-32(a)中调节螺钉4调节B点压力的大小，调节螺钉7调节A点流量的大小。

(图3-34)至(图3--36)为常用的几种叶片泵的结构图：

二、故障分析与排除

(一)泵不出油或输出油量不足

①泵的旋转方向不对，泵不上油：可改变电机转向，一般泵上有箭头标记，无标记时，可对着泵轴方向观察，泵轴应是顺时针方向旋转；

②叶片泵转数过低：转数低，离心力无法使叶片从转子槽内抛出，形不成可变化的密封空间。一般叶片泵转速低于500rpm时、吸不上油。高于1500rpm吸油速度太快也吸不上油：

③吸油管路有毛病·漏气：例如吸油管接头未拧紧、吸油管接头密封不好或漏装、吸油滤油器严重堵塞等原因，在泵的吸油腔无法形成必要的真空度，大气压无法将油箱内的油液压入泵内。可针对各种情况采取相应对策；

④油箱油量不足，油面在滤油器以下，吸进空气吸油不畅，可添加油液；

⑤液压油的粘度过高，加之叶片泵的吸油特性不好，而吸不上油。解决办法是更换适当粘度(相当于ISOVG46、56,68)的油液、启动时先予热油，必要时卸下泄油管，往泵内灌油再开机；

⑥电机虽转动，但泵轴不回转：有可能是漏装泵轴上的平键或泵轴折断或者电机与泵之联轴器有毛病酌情处置。

⑦叶片泵本身有毛病；例如i.因毛刺和污物；i.因叶片和转子槽配合间隙过小；ii.因泵停机时间较长、液压油粘度又较高；iv.因液压油内有水分使叶片锈蚀等原因，个别或多片叶片粘连卡死在转子槽内，不能抛出，无法建立压吸油密封空间以及压吸油腔无法隔开，而吸油不够或吸不上油。可拆开检查，根据情况予以排除。

⑧配油盘与壳体接触不良，之间有污物卡住，使高低压油互通吸不上油，应清洗使之密合。

⑨配油盘与转子结合端面及内孔拉毛磨损严重，内泄漏量严重，输出流量不够，可选用粗砂布打磨，再用细砂布砂掉凹痕，再抛光使用；

 ⑩叶片和转子组合件装反了边，吸不上油

⑪泵体有气孔、砂眼缩松等铸造缺陷，使用一段时间后，被击穿，使高低压油腔互通，一般情况下要更换泵体；

⑫轴向间隙太大，即泵转子与泵体孔深尺寸相差太大，内泄漏严重导致输油量不足，可将泵体放在砂布上砂磨然后抛光再用；

⑬10升/分以下的叶片泵吸油能力差，特别是寒冷季节，往往吸不上油。解决办法可在启动前往泵内注油。如果是图3-37(a)所示的系统，可将三位四通O型机能电磁换向阀改为M型的换向阀，以利于空气排出；或

将溢流阀压力降低再启动，有油打出后再增压；也可在吸油管上加单向阀(图3—37b),装此阀的目的是可保证油

泵与吸油管内的油液不至于因较长时间停机后，泄漏至油箱，致使空气进入泵内，泵再启动时便难以形成负压(真空度)而导致吸油困难，从而提高吸油效率(自吸)。这种单向阀最好不带弹簧，而且要垂直安装。

⑩对YBX型变量叶片泵，若弹簧活塞8(图3-38)卡死在使转子和定子偏心量为零的位置或反馈活塞14使转子和定子卡死在使转子和定子偏心量为零的位置上，变量叶片泵便打不上油。此时需松开流量调节螺钉部分和压力调节部分，拆下清洗或清除毛刺，使反馈活塞14及弹簧8在孔内灵活移动。

(二)压力上不去或者根本无压力

①上述“泵不出油或输出流量不够”几乎所有的故障原因均可能是压力上不去或者根本无压力的原因。

②回路方面的故障：可能是装在回路中的压力调节阀不正常，或者是方向阀(如M型)处在卸荷的位置，此时应检查阀是否处于卸荷或卡死在不能调压的位置，另外要查一查电气回路是否正常，油液是否从溢流阀全部溢走等；

③液压油粘度过低：特别是对小容量泵，当油液粘度过低或因油温升过高，叶片泵打出的油往往不能加载上升到所需压力，这是因为内泄漏大的缘故。这一点对回路中的阀类元件也同样适用。此时需适当提高油液粘度和控制油温；

①对限压式变量叶片泵，当压力调节螺钉未调好，超过限压压力时，流量显著减少，进入系统后，难以维持压力；

⑤叶片泵零件磨损后，在低温时虽可升压，但温度高时，因泄漏大压力损失大，压力有可能上不去、此时需更换磨损零件或重新研配保证配合间隙，并保持油温在适当范围；

⑥定子内表面刮伤，致使叶片顶部与定子内曲线接触不良，泄漏大，流量减小，压力难以调上去，此时应抛光定子内曲线表面或者更换定子。

(三)泵噪声增高

导致泵噪声增高的原因有泵本身的，也有液压油污染、漏气进气气穴以及配管不合理振动，系统其它方面的原因等。

①泵本身的毛病

i)配流盘吸压油窗口开设的三角形卸荷槽太短(特别是经修磨端面的配流盘),不能有效消除困油现象。产生振动噪声。此时可用三角形什锦锥修长卸荷槽。修整长度以一叶片经过卸荷槽时，相邻的另一叶片应开启为原则。但不可太长，否则泵流量不够。

ii)叶片顶部倒角太少，叶片运动时作用力有突变，产生硬性冲击。叶片顶部倒角不得小于1×45°或将顶部修正圆弧，这样可减少对定子内曲线表面作用力突变产生的冲击噪声。

)叶片高度尺寸允差控制不严，使泵中一部分叶片不等高，此时应将所有叶片修磨成等高，其高度允差保证在0.1mm之内。

iv)定子内曲线表面加工不好，过渡圆弧位置交接处不圆滑，或者使用后磨损或被叶片刮伤，产生运转噪声。划伤轻微者可抛光再用，严重者可将定子翻转180°,并在泵销孔对称位置另钻一定位销孔再用。

v)配流盘端面与内孔不垂直，回转时周期性地刮磨转子端面产生噪声。此时应修磨配流盘端面与内孔的垂直度，保证在0.005～0.0lmm之内。

vi)叶片各面不垂直：叶片垂直度要求应满足(图3-47)所规定的要求。

vii)右泵体端盖内的骨架油封对传动轴压得太紧。可适当调整油封的压紧程度，或适当修磨泵轴上与油封相接触的部位(见图3-34,图3-36)。

vii)油泵在超负载下工作产生噪声：一般YB型叶片泵最高使用压力为6.3MPa。

X)电机转速过高(>1500rpm)。按使用说明书叶片泵转速一般应在1000～1500rpm范围内。

X)油泵与电机的联轴器安装不好，不伺心运转时产生撞击和振动噪声。应使用挠性联轴器，圆柱销上均应装未破损的橡胶圈或皮带圈。

X)拆修后如方向性的零件装反了，也会出现噪声，要予以纠正。

②来自液压油的污染：污物阻塞滤油器后，噪声明显增大，须卸下滤油器清洗。

③滤油器容量选得过少，吸油阻力大，因吸空而产生噪声。一般当油泵流量为Q升/分，至少应选用2Q升/分容量的滤油器，过滤精度应选100目的。

④吸进空气而使叶片泵的噪声增高，这一现象经常发生。其进气原因如下：

i)油箱的油量不够，油面低，滤油器裸露和被污物堵塞等，根据情况作出处理。

ii)叶片泵泵轴油封处进气：当泵轴拉毛使油封拉伤或油封弹簧脱落以及油封破裂，而被密封处有时又产生负压时，空气乘虚而入。此时可检查油封密封状态，采取对策。

iii)泵轴与电机安装不同心，使油封密封唇部偏扭或破裂，校正同心度，防止泵轴别劲。

iv)因振动等原因吸油管松动，或因密封老化劣化，使吸油管路气密性降低而进气，须重新更换密封，在螺纹连接处缠绕聚四氟乙烯胶带纸并拧紧接头，如管道破裂需焊补。

v)吸油管及接头口径太大或太小，长度过长，弯曲死角又多，吸油沿程阻力增加，进油管推荐流速为0.6～1.2m/s,尽量减少弯曲，减少吸油阻力。

vi)回油管未插入油箱油面以下，并与吸油部分靠得太近，回油液产生的大量气泡马上被吸进泵内。设计油箱时要用网眼钢板将吸油区和回油区隔开。

(四)油温高，泵异常发热。

①因装配尺寸链不正确，滑动配合的间隙过小，表面拉毛或转动不灵活，导致摩擦阻力过大和转动扭矩大而发热，可拆开重新去毛刺抛光并保证配合间隙，重新装配。有关零件损环严重者须更换。

②各滑动配合面间隙过大，或因磨损后内泄漏量增加，压力和流量损失变成热能而发热。

③电机轴与泵轴安装不同心而发热。

④泵长时期在接近或超过额定压力的工况下工作，或因压力控制阀有故障，不能卸荷而发热温升。

⑤油箱回油管和吸油管靠得太近，回油来不及冷却便又马上被吸进泵内。

⑥油箱油量不足或油箱设计容量过小，或冷却器冷却水量不够。

⑦环境温度过高。

对于上述原因，作出正确分析和判断后予以排除。

(五)压力波动大

①噪声大的原因往往是压力波动大的原因。

②限压式变量泵的调压弹簧弯曲变形或太软，须更换合格的弹簧。

③其它阀不正常(例如溢流阀)均引起压力波动。

(六)外泄漏

①从油封(泵轴)外漏

油封未装好，如密封唇部卡紧弹簧脱落，装入时被轴头毛刺划伤，使用中因污物拉伤或泵轴磨损等原因造成泄漏，或因油封处的油液因泄油受阻压力突然升高，冲破油封(属低压密封圈)而产生泄漏。对此，除了注意油封处的加工装配质量(例如泵轴与电机联结处的同心度控制)外，要注意疏通油封处的泄油通路避免此处困油而压力增高冲破油封。另外国内已研制密封压力可达2MPa左右的油封，可酌情选用。

值得一提的是：YB型叶片泵的泵轴油封(参阅图3-34a)安装方向实际上是不对的，YB₁型则作了安敢方向的改进(图3-34b),靠轴承的一个用来防止油液向外渗漏，靠轴头的一个用来防止油泵吸入空气，换言之YB型泵轴油封处向外漏油和进气是必然的，应予以纠正。

②泵体泵盖接合面的漏油

由(图3-34)可知，YB型泵右泵体与泵盖之间靠纸垫密封，容易外漏，而YB,型泵改为O形圈密封可提高密封可靠性。

③左右泵体结合端面处的外漏

可检查相应O形密封圈的沟槽质量及O形圈的破损情况，对症处理，另外还需检查压紧螺钉拧紧的情况。

(七)短期内叶片泵便严重磨损和烧坏。

1.定子内表面和叶片头部严重磨损：

定子内表面和叶片头部严重磨损是叶片泵寿命短的主要原因。YB型叶片泵定子采用GCr15作材料，对小流量叶片泵尚可，但对大流量油泵则由于叶片和定子相对运动的线速度比较高，甚至在运转几小时之后定子内表面就被刮毛。这时如果仔细拆开油泵，取出叶片，在强光下可以看到有丝状物粘结在W18Cr4V材料的叶片头部。此时可将定子改为38CrMoAlA并经氮化至Hv900,定子和叶片的磨损情况有很大改善。

2.转子断裂

转子断裂常发生在油泵叶片槽的根部，造成断裂的原因有：转子采用40Cr材料，这种材料淬透性较好，淬火时转子的表面和心部均被淬硬，一受到冲击负载时便断裂：叶片槽根部小孔之间的危险断面受力较大又经常由于加工不良造成应力集中，特别是有些厂家采用先铣叶片槽后钻叶片槽根部圆孔的工艺，情况更差；另外，异物被吸入泵内，将转子别断，有时出现油泵(YB型)泵轴左端滚针轴承端部压环脱开，轴承滚针就经常被吸入泵内，造成转子断裂。

此时可采取下述措施：将转子材料由40Cr淬火HRc52改为20Cr渗碳淬火，可大大提高转子的抗冲击韧性，一般不会出现转子断裂现象，适当缩小叶片槽根部小孔直径并适当放大叶片槽根部小孔的分布圆直径，以加大危险断面的强度；坚持先钻根部小孔后铣叶片槽的工艺，避免应力集中；防止异物吸入泵内；改滚针轴承为滚珠轴承(YB1型叶片泵)。

3.叶片乘运转条件差

如叶片泵长期在超载、高温有腐蚀性气体、漏油漏水、液压油氧化变质等条件下工作时，易发生异常磨损和气蚀性腐蚀。此时只有改善叶片泵的工作条件方能奏效。

4.拆修后泵装配不良：

如转子与泵体轴向厚度尺寸相差过小，强行装配压紧螺钉，在泵不能用手灵活转动的情况下便往主机上装，短时间内叶片泵便会烧环。所以拆修时应参阅叶片泵的工作原理和结构图，决定好彼此之间的尺寸间隙仔细清洗，认真装配，转动灵活后方可装上主机。

5.泵轴断裂破

①污物进入泵内，卡入转子和定子、转子与配流盘等相对运动滑动面之间，使泵轴传递扭矩过大而断裂，因而须严防污物进入泵内。

②泵轴材质选错，热处理又不好，造成泵轴断裂。笔者目睹某厂曾用45#钢作泵轴又未经热处理一天换一根泵轴的情形。另外YB型叶片泵设计用40Cr作泵轴，轴端和滚针轴承配合处进行局部淬火，这有两个问题，一是选用的滚针轴承是无内圈轴承，要求轴与轴承相配处淬硬到HRe61,而40Cr是局部淬火达不到这么高的硬度，因而轴磨损加剧，间隙增大摇动别劲而断裂；二是泵轴局部淬火，导致泵轴花键部分变形，使转子和花键轴的配合情况变坏，从而引起配油盘易刮毛，油泵容易烧死等故障，将轴承改为滚珠，轴便不需局部淬火而改为调质，可克服上述弊端(YB₁型泵)。

③系统内其它阀类元件，例如溢流阀动作失灵，系统产生异常高压，如果没有其它安全保护措施，使泵超载而断轴。发生这种情况，应排除系统产生异常高压的故障，必要时对泵液压系统进行改进，增加安全保护措施。

值得一提的是：YB₁型叶片泵不仅将泵轴左端的滚针轴承改为滚珠轴承，而且将支承轴承的位置从配油盘移到左泵体上，使左轴承的同心度得到保证，从而对防止泵轴断裂，降低泵压力脉动和噪声等起到了很好的作用(参阅图3-34)。

(八)泵内泄调大，容积效率低：

影响叶片泵容积效率的主要有三个间隙的泄漏(图3-39):

①转子精与叶片间的间隙δ₁;其值等于槽宽减去叶片厚度；

②叶片高度与两配油盘间的间隙o₂,其值等于定子高度减去叶片高度；

③转子与两配流盘间的间隙o₃,其值等于定子高度减去转子高度。这三个间隙的泄漏量占整个泵内泄漏量的93%,为了提高容积效率，要保证合适的三个间隙量的大小。经验指出：δ₁对定量泵应保证在0.02~0.025mm以内，变量泵应保证在0.025~0.04mm以内；o₂应保证在0.005~0.01mm;o₃应保证在0.045~0.055mm。

三、修理

(一)配油盘、侧板的修理

这两种零件多是端面磨损与拉伤。对于YB型泵，只要配油盘与侧板磨损和拉伤的总突度不大于0.8毫米，由于左、右泵体之间留有一毫米的装配间隙，故可用平磨磨去伤痕，经抛光后装配再用。但须注意修磨后，卸荷三角横尺寸大大变短，如不修长，对消除困油不利。所以配油盘、侧板端面修磨后，应用三角锉适

当修长此三角槽尺寸，但不能修得太长，因太长，可能造成压油腔与吸油腔相通，使泵的输出流量减少。经修复后的侧板或配油盘与转子接触平面的平行度保证在0.01mm以内，端面与内孔的垂直度(配油盘)在0.01mm以内，端面的粗糙度为√,平面度为0.005毫米。砂磨抛光时最好不用金相砂纸，因为金相砂纸磨

粒极易脱落而镶嵌在配油盘内，造成后续运转磨损，推荐用氧化铬抛光(见图3-40)。

(二)定子的修理

无论是定量还是变量叶片泵，定子均是吸油腔这一段内曲线表面容易磨损。变量泵的定子内表面曲线为一圆弧曲线。定量泵的定子内表面曲线由四段圆弧曲线和四段过渡曲线组成，内曲线磨损拉伤不严重时，可用细砂布(0#)或油石砂一砂可继续再用(图3-41～图3-42)。若磨损严重，应在专用定子磨床(靠模)上修磨。而一般使用厂无此专用仿形磨床，可将定子翻转180°调换定子吸油腔与压油腔的位置，并在原销孔的对称位置上另加工一定位销孔，可继续再用(参阅图3-41)。也可采用刷镀的方法修复磨损部位。

变量泵(单作用)定子内表面为圆柱面，可用卡盘软爪夹在车床上进行抛光修复，但注意其内腔有很高的圆度和围样度要求图313.修复时应注意。

定子修复完毕后应满足的精度要求是：定子两端面平行度为0.005mm,内柱面与端面垂直度为0.005～0.008mm。内曲线表面粗糙度为マ,定子材料YB型泵为GCr15,建议改为33CrMoAIA,相应热处理由淬火HRc60改为氨化HV900,氮化层深度为0.35mm。

(三)转子的修理

转子两端面易磨损拉毛，键槽处有时出现断裂或裂纹，叶片槽磨损变宽等现象。若只是两端面轻度磨损，抛光后可继续再用。磨损拉伤严重者应用花键心轴和顶尖在外圆磨床上靠磨两端面后再抛光。此时叶片、定子也应磨去相应部分，保证叶片长度小于转子厚度0.005~0.01mm,定子厚度应大于转子0.03～0.04mm。当转子叶片槽磨损拉伤严重时，可用薄片砂轮和分度夹具在手摇磨床上进行修磨，叶片槽修磨后，叶片厚度也应增大相应尺寸。修磨后的叶片槽两工作面的直线度、平行度误差、叶片槽对转子端面的垂直度允差为0.01mm。装配前先按图3-44所示清除毛刺，但不可倒角。转子修复后应满足：两端面的平行度为0.005mm,端面与花键孔的垂直度0.01mm,端面粗糙度为。叶片槽两侧面的平行度0.01mm,糊糙度为7图3-15与表3-9为YB型叶片泵加工要求及尺寸例，供参考。

(四)叶片的修理

叶片的损坏形式主要是叶片顶部与定子内表面相接触处，以及端面与配油盘平面相对滑动处的磨损拉伤。磨损拉毛不严重时可稍加抛光再用。为保证叶片各面的垂直度要求，可按图3—46所示的方法、图3-47的要求用角尺导向在精油石面上抛光。当磨损严重时，需重新加工叶片，按图3-48所示的方法依次磨加工叶片的A、B、C、D、E、F、G七个面。在拆修过程中我们可以发现好多叶片是与转子槽单配的，要注意对号入座，保证配合间隙0.02~.n3mm。各叶片长度允差、端面间的平行度

技术条件

1.Qa与D同轴度允差为0.03mm;

2.AC两面平行度允差0.005mm

3.花键孔的轴线对A面的垂直度允差0.0]mm;

4.热处理：C52(或渗碳淬火);5.材料：40Cr(或20Cr)。

表3-8YB型叶片泵转子尺寸参数

*花键孔尺寸各个生产厂家略有不同

表3-9YB型叶片尺寸(图3-47)

及端面对顶端的垂直度误差等，均应保证在0.005mm以内。图3-49为YBX变量叶片泵衬圈、定子、转子及叶片的加工精度要求，可供修理时参考。

(五)变量泵的支承块和滑块的修理

滑块、支承块和滚针靠保持架和矩形卡盘组装起来，是承受定子压油腔内液压力的主要组件。滑块、支承块与滚针接触的平面易磨损，甚至被压出道道凹痕或滚针变形。此时可按图3-50所示的要求研磨(或平磨),并配上同规格尺寸的滚针(直径误差<0.005mm)。装配时应调整矩形卡簧的高度，以使滑块能自如左右移动足够的距离。在支承块支承方向，定子中心相对于转子中心有一下移的偏心量，通常为0.04~0.08mm。为此，应在支承

块与盖之间加垫适当厚度的光亮钢带或平整紫铜片(图3-51)。为保证下移偏心量为0.04~0.08mm.则光亮钢带厚度应为：

(六)变量泵控制活塞的修理

弹簧活塞和反馈活塞移动频繁，外易磨损。弹簧活塞左右侧均通泄油，密封要求不严格，只要清除外圆和泵体孔之间的毛刺异物，使之移动灵活即可。反馈活塞侧通泵的出口压力油，靠间隙密封，其外圆磨损后会降低泵的容积效率，应电镀(刷镀)修复或更换新件，材料40Cr,调质后机加工，再淬硬到HRc45,与泵体孔配磨间隙控制在0.008～0.0L5mm之间。

o——光亮钢带垫的厚度(mm);

D—泵体内孔实际直径尺寸(mm);N——定子外圆实际直径尺寸(mm);

h₁——滑块支承块和滚针组装后的最小高度(mm):h₂——泵体内孔壁至上安装面的最大距离(mm);

(七)轴承的修理

滚动轴承磨损后不能再用，近儿车生产的有些叶片泵采用聚四氟塑料外镰钢套的复合滑动轴承，已有专门厂家生产、其内孔表面粗糙度节以上，内外圆同轴度R0.01mm、与轴预的配合间隙0.05~0.07mm,也可选用合适的双排滚针轴承或锡青铜滑动轴承。

(八)轴的修理

轴断裂的情况一般少见，主要是轴承磨损，可磨削轴颈至去掉伤痕、但要自配滑动轴承，同轴度R0.01mm,内孔表面粗糙

度▽。断轴者测绘加工。

四、拆修后叶片泵的装配和使用维护

①按当12-4去毛刺的方法清除零件毛刺，并清洗干净，方可投入装配。

②配装在转子槽内的叶片应移动灵活，手松开后由于油的张力叶片一般不应下掉，否则配合过松定量泵配合间隙0.02≈0.025mm,变量泵0.025～0.04mm。

③定子和转子与配油盘的轴向间隙应保证在0.045～0.055mm、以防止泄漏增大。

④叶片的长度应比转子厚度小0.05～0.01mm。同时，叶片与转子在定子中应保持正确的装配方向，不得装错。

③注意紧固螺钉的方法：应成对角方向均匀受力，分次拧紧，并一面用手转动泵轴，保证转动灵活平稳无轻重不…-的阻滞现象。

装好的叶片泵有条件的情况下应按“JB/JQ20106-88液压叶片泵试验方法”的项目进行试验。非满足“JB/JQ20105-88液压叶片泵产品质量分等”等标准中规定的技术要求，条件不具备的可将泵装在主机上进行有关试验，至少应满足主机的使用要求。否则须重新修理或予以更换。