离心泵维护检修规程

检修与质量标准

1 拆卸前准备

1.1 掌握泵的运转情况，并备齐必要的图纸和资料。

1.2 备齐检修工具、量具、起重机具、配件及材料。

1.3 切断电源及设备与系统的联系， 放净泵内介质，达到设备安全与 检修条件。

2   拆卸与检查

2.1 拆卸附属管线，并检查清扫。

2.2 拆卸联轴器安全罩，检查联轴器对中，设定联轴器的定位标记。

2.3 测量转子的轴向窜动量，拆卸检查轴承。

2.4 拆卸密封并进行检查。

2.5 测量转子各部圆跳动和间隙。

2.6 拆卸转子，测量主轴的径向圆跳动。

2.7 检查各零部件，必要时进行探伤检查。

2.8 检查通流部分是否有汽蚀冲刷、磨损、腐蚀结垢等情况。

3 检修标准按设备制造厂要求执行，无要求的按本标准执行。

3.1 联轴器

3.1.1 半联轴器与轴配合为 H7/js6。

3.1.2 联轴器两端面轴向间隙一般为 2～6mm。

3.1.3 安装齿式联轴器应保证外齿在内齿宽的中间部位。

3.1.4 安装弹性圈柱销联轴器时， 其弹性圈与柱销应为过盈配合， 并 有一定紧力。弹性圈与联轴器销孔的直径间隙为 0.6～1.2mm。

3.1.5 联轴器的对中要求值应符合表 2 要求。

表 2 联轴器对中要求表             mm

3.1.6 联轴器对中检查时，调整垫片每组不得超过 4 块。

3.1.7 热油泵预热升温正常后，应校核联轴器对中。

3.1.8 叠片联轴器做宏观检查。

3.2 轴承

3.2.1 滑动轴承

a.轴承与轴承压盖的过盈量为 0～0.04mm （轴承衬为球面的 除外），下轴承衬与轴承座接触应均匀，接触面积达 60%以上， 轴承衬不许加垫片。

b.更换轴承时， 轴颈与下轴承接触角为 60°~90°, 接触面积 应均匀，接触点不少于 2～3 点／cm2。

c.轴承合金层与轴承衬应结合牢固， 合金层表面不得有气孔、夹 渣，裂纹、剥离等缺陷。

d.轴承顶部间隙值应符合表 3 要求。

表 3 轴承顶部间隙表        mm

e.轴承侧间隙在水平中分面上的数值为顶部间隙的一半。

3.2.2 滚动轴承

a.承受轴向和径向载荷的滚动轴承与轴配合为 H7/js6。

b.仅承受径向载荷的滚动轴承与轴配合为 H7/k6。

c.滚动轴承外圈与轴承箱内壁配合为 Js7/h6。

d.凡轴向止推采用滚动轴承的泵， 其滚动轴承外圈的轴向间隙应留 有 0.02～0.06mm。

e.滚动轴承拆装时，采用热装的温度不超过 120℃,严禁直接用火 焰加热，推荐采用高频感应加热器。

f.滚动轴承的滚动体与滚道表面应无腐蚀、坑疤与斑点，接触平滑 无杂音，保持架完好。

3.3 密封

3.3.1 机械密封

a.压盖与轴套的直径间隙为 0.75～1.00mm，压盖与密封腔间的 垫片厚度为 1～2mm。

b.密封压盖与静环密封圈接触部位的粗糙度为 Ra3.2。

c.安装机械密封部位的轴或轴套，表面不得有锈斑、裂纹等缺陷， 粗糙度 Ra1.6。

d.静环尾部的防转槽根部与防转销顶部应保持 1～2mm 的轴向间 隙。

e.弹簧压缩后的工作长度应符合设计要求。

f.机械密封并圈弹簧的旋向应与泵轴的旋转方向相反。

g.压盖螺栓应均匀上紧，防止压盖端面偏斜。 h .静环装入压盖后，应检查确认静环无偏斜。

3.3.2 填料密封

a.间隔环与轴套的直径间隙一般为 1.00～1.50mm。 b.间隔环与填料箱的直径间隙为 0.15～0.20mm 。  c.填料压盖与轴套的直径间隙为 0.75～1.00mm。

d.填料压盖与填料箱的直径间隙为 0.10～0.30mm。 e.填料底套与轴套的直径间隙为 0.50～1.00mm。

f.填料环的外径应小于填料函孔径 0.30～0.50mm，内径大于轴 径 0.10～0.20mm。切口角度一般与轴向成45°。

g.安装时，相邻两道填料的切口至少应错开 90°。

h.填料均匀压入，至少每二圈压紧一次，填料压盖压入深度一般为 一圈盘根高度，但不得小于 5mm。

3.4 转子

3.4.1 转子的跳动

a.单级离心泵转子跳动应符合表 4 要求。

表 4 单级离心泵转子跳动表     mm

b.多级离心泵转子跳动应符合表 5 要求。

表 5 多级离心泵转子跳动表        mm

3.4.2 轴套与轴配合为 H7/h6，表面粗糙度 Ra1.6。

3.4.3 平衡盘与轴配合为 H7/js6。

3.4.4 根据运行情况，必要时转子应进行动平衡校验， 其要求应符合 相关技术要求。 一般情况下动平衡精度要达到 6.3 级。

3.4.5 对于多级泵，转子组装时其轴套、叶轮、平衡盘端面跳动须达 到表5的技术要求， 必要时研磨修刮配合端面。组装后各部件之间的 相对位置须做好标记，然后进行动平衡校验，校验合格后转子解体。 各部件按标记进行回装。

3.4.6   叶轮

a.叶轮与轴的配合为 H7/js6。

b.更换的叶轮应做静平衡，工作转速在 3000r/min 的叶轮，外径 上允许剩余不平衡量不得大于表 6 的要求。必要时组装后转子做动平 衡校验，一般情况下，动平衡精度要达到 6.3 级。

表 6 叶轮静平衡允许剩余不平衡表

a.平衡校验，一般情况在叶轮上去重， 但切去厚度不得大于叶轮壁 厚的 1/3。

b.对于热油泵，叶轮与轴装配时，键顶部应留有 0.10～0.40mm 间隙，叶轮与前后隔板的轴向间隙不小于 1～2mm。

3.4.7 主轴

a.主轴颈圆柱度为轴径的 0.25‰,最大值不超过 0.025mm，且表 面应无伤痕，表面粗糙度 Ra1.6。

b. 以两轴颈为基准，找联轴节和轴中段的径向圆跳动公差值为 0.04mm。

c.键与键槽应配合紧密， 不允许加垫片，键与轴键槽的过盈量应符

合表 7 要求。

表 7 键与轴键槽的过盈量表    mm

3.5 壳体口环与叶轮口环、中间托瓦与中间轴套的直径间隙值应符合 表 8 要求。

表 8  口环、托瓦、轴套配合间隙表      mm

3.6 转子与泵体组装后，测定转子总轴向窜量，转子定中心时应取总 窜量的一半；对于两端支承的热油泵，入口的轴向间隙应比出口的轴 向间隙大 0.5～1.00mm。

试车与验收

1 试车前准备

1.1 检查检修记录，确认检修数据正确。

1.2 单试电机合格，确认转向正确。

1.3 热油泵启动前要暖泵，预热速度不得超过 50℃/h,每半小时盘车 180o。

1.4 润滑油，封油、冷却水等系统正常，零附件齐全好用。

1.5 盘车无卡涩现象和异常声响，轴封渗漏符合要求。

2 试车

2.1 离心泵严禁空负荷试车，应按操作规程进行负荷试车。

2.2 对于强制润滑系统，轴承油的温升不应超过 28℃,轴承金属的温 度应小于 93℃;对于油环润滑或飞溅润滑系统，油池的温升不应超

过 39℃,油池温度应低于 82℃。

2.3 轴承振动标准见 SHS 01003-2004 《石油化工旋转机械振动标 准》。

2.4 保持运转平稳，无杂音，封油、冷却水和润滑油系统工作正常， 泵及附属管路无泄漏。

2.5 控制流量、压力和电流在规定范围内。

2.6 密封介质泄漏不得超过下列要求：

机械密封：轻质油 10 滴/min,重质油 5 滴／min；  填料密封：轻质油 20 滴/min，重质油 10 滴/min。

对于有毒、有害、易燃易爆的介质，不允许有明显可见的泄漏。 对干多级泵，泵出口流量不小于泵最小流量。

3 验收

3.1 连续运转 24h 后，各项技术指标均达到设计要求或能满足生产 需要。

3.2 达到完好标准。

3.3 检修记录齐全、准确，按规定办理验收手续。

维护与故障处理

1  日常维护

1.1 严格执行润滑管理制度。

1.2 保持封油压力比泵密封腔压力大 0.05～0.15MPa。

1.3 定时检查出口压力， 振动、密封泄漏，轴承温度等情况， 发现问 题应及时处理。

1.4 定期检查泵附属管线是否畅通。

1.5 定期检查泵各部螺栓是否松动。

1.6 热油泵停车后每半小时盘车一次，直到泵体温度降到 80℃以下 为止，备用泵应定期盘车。

2 故障与处理（见表 9）

表 9 常见故障与处理