液压设备的现场管理

一、现场管理的目的和意义

随着液压技术在机械设备上的普遍使用，现场管理工作的好坏具有十分重要的意义。特别是对起“当家”作用的液压设备，管理的好坏，直接关系到设备能否长期保持良好的工作精度和工作性能，关系到液压设备的故障率和作业率，关系到加工产品的质量，关系到企业的生产效益和经济效益的提高。

任何一台液压设备，从大过程讲，包括研究、试验、设计、制造、安装、使用和维修等七个环节，而管理工作包含在七个环节的全过程中。研究、试验、设计、制造一台性能优良的机械设备固然重要，而正确安装、使用、维修好即现场管理好一台设备更为重要。这是“创业”和“守业”的关系。犹如人的养生之道，保养得法，可健康长寿。液压设备也是一样，管理得好，抓好了防重于治这个环节，便可少出故障，减少停机“治病”的时间，大大提高液压设备的使用寿命和工作性能，经济效益大为提高，安全性也可确保。

因而本章花些篇幅，说明液压机械设备管理工作中的若干问题，如果这一问题得到重视和落实，便可使液压设备管理工作能上一个新台阶，那么“故障分析与排除”便成了多余的问题，至少可将故障消灭在萌芽之中，不至于引起大的危害。所以、请读者重视本章的内容，并下大力气加强液压设备的现场管理工作。

二、建立和健全现场管理的各项规章制度

(一)建立和健全维护记录

维护记录是液压设备运行过程中的健康记录卡，一般可自定出一些内容，如：

①液压油耗量记录：这利于确定油的需要量。通过油耗分析，加强成本核算和定量管理，根据记录及时给系统加油，还可作为诸如漏油故障分析的依据，及时发现泄漏并排除泄漏。

②原始运行记录：包括对泵的压力、温度、振动等情况的记录，通过分析可掌握泵的工作状况。

③滤油器污染记录：滤油器的堵塞会导致泵气穴、系统振动和噪声增大等故障，通过对滤油器污物堵塞情况及颗粒成分的分析，可判断系统磨损情况、磨损部位以及液压油的污染情况，对故障隐忠作出提醒和督促，对污染管理上存在的问题可设法及时解决。

④其它情况记录：如压力失常，阀及执行元件动作失灵以及其它一些意外情况都应作出记录，以便查明故障苗头，对故障分析和排除提供原始的依据。

(二)建立巡检专检规章制度

巡检是指当班维护工人对设备的检查，有必要对巡检路线作出规定，巡检结果也应记录在案，并做好交接班记录。

专检是指专门人员对设备的检查，有必要定出检查周期时间、重要检查点以及所采用的检查仪器等。

(三)建立液压油的定期化验制度

什么时间取样，取样方法，样品油的分析化验方法及换油标准等都应从制度上规定下来。

液压油的取样，伺服系统应为每月一次，普通液压系统每三月一次。平时若发现滤油器频繁污染或发现系统进水等情况，应随时对液压油进行取样化验。

(四)建立健全可行的维护保养制度

1.日常维护保养制度

日常维护保养是指液压设备的操作工人每天在设备使用前、使用中及使用后对设备进行的例行检查。通常借助眼、耳、手、鼻等感觉器官和借助于装在设备上的仪表(如压力表等)对设备进行观察和检查，检查内容和步骤见(图2-1)所示。

(1)使用前的检查

①油箱内油量的检查：从油面计油标及油窗口观察，油量应确定在油标线以上；

②室温与油温的检查：一般可只在冬夏两季进行。当室温(环境温度)低于10℃时，应预热油液；当室温高于35℃时，要考虑散热措施；

③压力表的检查；观察压力表是否指针摆动严重，是否能回零位以及量程等情况；

(2)使用中的检查

①启动时溢流阀要确认调至最低压力，即将调压手柄拧松，再点动油泵，观察有无不正常情况：如泵是否能出油，是否有不正常声响，压力表是否波动厉害等；

②调节和检查溢流阀的调节压力，是否能连续均匀升降，一切正常后再调至设定压力；

③油温、泵壳温度、电磁铁温度的检查：油温在20℃~55℃时算正常，泵壳温度比室温高10℃~30℃也算正常，电磁铁温升按电磁铁铭牌所示；

④漏油情况检查：泵结合面、输出轴、管接头、油缸活塞杆与端盖结合处、油箱各侧面等处，各阀类元件安装面、安装螺纹及安装法兰等处漏油情况的检查；

③噪声振动检查：油泵有无“咯咯…”响声，电磁铁有无“嗡嗡…”声，管路有无振动声，油缸有无换向时的冲击声，管路是否振松等情况的检查；

⑥压力表的检查

(3)下班前(停机后)的检查

①油箱油面检查：停机后如发现油面下降很多，应查明减少的部分油液的去处，是从何处外漏，流向何处(地面、地沟还是冷却水箱);

②油箱、各液压元件、油缸等裸露表面污物的清扫和擦洗；

③各阀手柄位置应恢复到“卸压”“停止”“后退”等位置。

④如果方便，应用手触摸滤油器，确认污物堵塞的情况，并做出记录和处置；

⑤关掉电源，填写交接班记录。

上述日常检查维护，虽然要花掉一些时间和精力，但通过检查观察诸如少许泄漏、少许压力变动的现象，可及早发现故障和事故苗头，做出一些简单处理便可消除故障隐患，防止出大故障大事故.实在是事半功倍。因此建议要将日常维护工作列入责任制进行考核。

2.定期维护检查制度

这一工作是以专业维修人员为主，生产工人参加的一种有计划的预防性检查。与日常检查一样，是为使设备保养工作更可靠、寿命更长，并及早发现故障苗头和趋势的一项工作。检查手段除人的感官外，还要用一定的检查工具和仪器，发现和记录设备异常、损坏、磨损和漏油等情况，以便确定修理部位、应更换的零部件、修理的种类和时间，据此安排计划修理。定期维护检查往往配合进行清洗换油。定期维护检查搞好了可使日常检查更简单，它包括(见图2-2):

(1)每季(3个月》的维护检查

①按日常检查的内容详细检查；

②滤油器的拆开清洗，对污物进行分析；

③油缸活塞杆表面有无拉伤的检查。

(2)每6个月(半年》的维护检查

①按上述各项进行总检查；

②电机与油泵联轴器的检查，必要时更换挠性圈并加润滑脂；

③电磁阀解体检查；

①压力阀解体检查；

③流量阀解体检查；

蓄能器的充填气体压力检查；

⑦液压油污染状况检查(必要时换油):

⑧管路检查：特别要检查橡胶尼龙软管等是否有损伤破裂等情况。

(3)每年的维护检查

①按上述项目进行总检查；

②拆修油泵，更换油泵磨损零件或换新泵：

③拆修油缸，更换油缸密封和破损零件：(①油箱清洗换油；

⑤管接头密封可靠性检查和紧固：

⑥解体检查溢流阀，根据情况做出处置：

⑦空气滤清器的清洗或更换。3.综合检查

综合检查每两年或几年进行一次。检查的内容和范围力求广泛，尽量作彻底的全面性的检查。综合检查对所有液压元件进行解体，根据解体后发现的情况和问题，进行修理或更换。综合检查的部位和顺序可按图2-3与表2-1进行，也可结合液压设备的一二级保养进行。但不要非等到大修时才进行此项工作，因为目前液压元件的寿命普遍低于大修周期。综合检查时对修过或更换过的液压件要做好记录。这对今后查找和分析故障以及要准备哪些备件都可以作为参考依据。综合检查前、要预先准备好诸如密封件、滤芯、蓄能器的皮囊、管接头、硬软管及电磁铁等易损件，因为这些零件都是可以预计到要更换的。综合检查时如发现液压设备使用说明书等资料丢失，要设法备齐归档。